一次性塑料打包盒机器设备厂|外卖打包盒生产机器|24小时售后

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      饭店一次性打包餐盒价格，9.微波加热：优越的保鲜盒可以直接在微波炉里加热食物，且不变形。六盘水一次性环保餐具设计，pc中残留的双酚a，温度愈高，释放愈多，速度也愈快。因此，不应以pc水瓶盛热水。如果你的水壶编号为07，下列方法可降低风险：使用时勿加热，勿在阳光下直射。不用洗碗机、烘碗机清洗水壶。次使用前，用小苏打粉 加温水清洗，在室温中自然烘干。如果容器有任何摔伤或破损，建议停止使用，因为塑料制品表面如果有细微的坑纹，容易藏细菌。避免反复使用已经老化的塑料器具。按照降解性能，一次性餐具可分为可降解一次性餐具和非降解一次性餐具。一直以来，市面上的一次性餐盒五花八门，琳琅满目。但是，这些餐盒分为哪些种类，分别由哪些材料构成，其安 全性是否有保障，作为配餐企业或者餐饮供应公司，一定要对这些有所了解。

另据大夫介绍，它含有的聚苯 乙烯类物有强烈刺激性，浓度高时有麻 .醉作用，对中.枢神.经系统有严重危害。如果原料中含有废塑料，铅、镉等金属的含量超过正常标准，可导致小幼智力发育减缓。美国研究人员最近一项研究发现，一种普遍应用于食品塑料袋包装中的化学物质双酚ａ，会增加女性特别是怀孕女性患乳.腺的几率。有害塑料袋暗藏卫生隐患，有关人士提示，许多非食品用塑料袋含有害素 ，如果当成食品袋使用会损害使用者的健康。相信你在一些小吃店可以看到，吃各种面食、豆腐脑、麻 辣烫等食品的人很多，多数餐饮店都在空碗中垫一个塑料袋。

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塑料注塑模具验收标准

目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估。

参照标准：

gb/t 12554—2006塑料注射模技术条件

gb/t 4169.1~4169.23—2006注射模零件

gb/t 12556—2006塑料注射模模架技术条件

gb/t 14486—2008塑料模塑件尺寸公差

一、 成型产品外观、尺寸、配合

1. 产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦 、顶白 、白线 、披峰 、起泡 、拉白（或拉裂、拉断） 、烘印 、皱纹。

2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安 全测试。

3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。

4. 变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。

5. 外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。

6. 产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3d文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。

7. 产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。

8. 产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。

二、 模具外观

1. 模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。

2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。

3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。

4. 冷却水嘴不应伸出模架表面。

5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。

6. 冷却水嘴应有进出标记。

7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

8. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。安 装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。

9. 支撑腿的安 装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

10. 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。

11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。

12. 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。

13. 安 装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安 装方向，箭头旁应有“up”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。

14. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。

15. 模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。

三、 模具材料和硬度

1. 模具模架应选用符合标准的标准模架。

2. 模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40cr以上的材料。

3. 成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。

4. 模具成型零件硬度应不低于50hrc，或表面硬化处理硬度应高于600hv。

四、 顶出、复位、抽插芯、取件

1. 顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。

2. 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。

3. 滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为hv700以上。

4. 所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。

5. 顶出距离应用限位块进行限位。

6. 复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。

7. 滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安 装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。

8. 滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。

9. 油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。

10. 滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用t8a，经热处理后硬度为hrc50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。

11. 顶杆不应上下串动。

12. 顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。

13. 顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。

14. 制品应有利于操作工取下。

15. 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。

16. 固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3°~5°的斜度，下部周边应倒角。

17. 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。

18. 回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。

19. 三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。

20. 三板模限位拉杆应布置在模具安 装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。

21. 油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。

22. 导套底部应开制排气口。

23. 定位销安 装不能有间隙。

五、 冷却、加热系统

1. 冷却或加热系统应充分畅通。

2. 密封应可靠，系统在0.5mpa压力下不得有渗漏现象，易于检修。

3. 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。

4. 密封圈安 放时应涂抹黄油，安 放后高出模架面。

5. 水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。

6. 前后模应采用集中送水、方式。

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六、 浇注系统

1. 浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。

2. 流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。

3. 三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。

4. 三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3 mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。

5. 球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。

6. 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。

7. 点浇口浇口处应按规范要求。

8. 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。

9. 拉料杆z形倒扣应有圆滑过渡。

10. 分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。

11. 在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。

12. 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。

13. 料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。

14. 弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到hv700。

七、 热流道系统

1. 热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。

2. 热流道应进行安 全测试，对地绝缘电阻大于2mw。

3. 温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准件。

4. 主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面接触密封。

5. 热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。

6. 应采用j型热电偶，并且与温控表匹配。

7. 每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置布置合理。

8. 喷咀应符合设计要求。

9. 热流道应有可靠定位，至少要有两个定位销，或加螺钉固定。

10. 热流道与模板之间应有隔热垫。

11. 温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±5°c，并且控温灵敏。

12. 型腔与喷咀安 装孔应穿通。

13. 热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。

14. 有两个同样规格的插座，应有明确标记。

15. 控制线应有护套，无损坏。

16. 温控柜结构可靠，螺丝无松动。

17. 插座安 装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。

18. 电线不许露在模具外面。

19. 热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。

20. 在模板装配之前，所有线路均无断路短路现象。

21. 所有接线应正确连接，绝缘性能良好。

22. 在模板装上夹紧后，所有线路应用万用表再次检查。

八、 成型部分、分型面、排气槽

1. 前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。

2. 镶块与模框配合，四周圆角应有小于1 mm的间隙。

3. 分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。

4. 排气槽深度应小于塑料的溢边值。

5. 嵌件研配应到位，安 放顺利、定位可靠。

6. 镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。

7. 顶杆端面与型芯一致。

8. 前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。

9. 筋位顶出应顺利。

10. 多腔模具的制品，左右件对称，应注明l或r，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。

11. 模架锁紧面研配应到位，75％以上面积碰到。

12. 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。

13. 对于相同的件应注明编号1、2、3等。

14. 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。

15. 分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20 mm，大型模具30~50 mm，其余部分机加工避空。

16. 皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。

17. 外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。

18. 深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。

19. 制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15 mm以下。

20. 筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下

21. 斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。

22. 前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。